本標準適用于容許速度＜140km/h線路鋼軌磨耗、低塌、擦傷、掉塊等傷損的線上或線下焊補修理作業(yè)。
1． 基本要求
1.1 鋼軌焊補應執(zhí)行預防為主，防治結(jié)合，焊早、焊小的原則，對小掉塊、小擦傷及時焊補，對軌端肥邊及時打磨消除，以防傷損缺陷擴大。經(jīng)探傷發(fā)現(xiàn)鋼軌有內(nèi)部傷損，曲線上股鋼軌發(fā)生的魚鱗傷損，以及螺孔裂紋，不得進行焊補。
1.2 對確定焊補傷損處所，必須在施焊前進行探傷，確認焊補范圍無微細裂紋源，無核傷，無螺栓孔裂紋，方可焊補。探傷方法，可用超聲波、磁粉、著色滲透劑等。
1.3 鋼軌在焊補前必須預熱至 250-300℃，在全部施焊過程中，施焊部位溫度不得低于 300℃，以確保焊補層及熱影響區(qū)不產(chǎn)生馬氏體組織。
1.4 鋼軌焊補應遵循分段施焊和跳位焊的原則，如損傷長度>100mm,可分兩段、三段打磨、施焊，在每段噴熔結(jié)束后，不得在同一根鋼軌上的另一處所連續(xù)作業(yè)（尤其相距<1m 處所），應采取跳位焊，向較遠的或另一鋼軌焊補點施焊，當此段鋼軌噴熔后溫度降到 300℃時方可再次進行下段噴焊作業(yè)。
2．材料與機具
2.1鋼軌（含鋼軌組合的轍叉）傷損焊補采用鐵基自溶性粉末（以下簡稱鐵基粉）噴焊。
2.2 打磨，為防止打磨層發(fā)藍，可采用碳化硅、中軟、粒度 36～46 目，厚 25mm 砂輪。2.3 烘干箱烘溫應達到 400℃，一次烘干焊條或鐵基粉不少于 10 kg。
2.4 測溫儀采用非接觸式的遠紅外線數(shù)顯測溫儀，測溫范圍為 0-500℃
2.5 焊補探傷，可備鋼軌焊補探傷儀（測厚儀）和著色滲透劑。
2.6 噴焊機具：噴焊槍、乙炔氣瓶、氧氣瓶等。
3. 鋼軌噴焊（熔）作業(yè)程序
3.1 打磨。焊前應徹底清除裂紋和待焊部位鋼軌硬化層、油污與銹蝕；打磨應沿鋼軌縱向進行，并外擴 10～20mm，達到待焊補范圍表面光潔，順坡平緩，圓弧過渡，無造成發(fā)藍和應力集中的臺階或直角、尖角等；若傷損嚴重，打磨寬度接近整個軌頂面寬度時，應分兩次打磨，先打磨掉軌頂面寬度的三分之二，待焊補達到一半軌頂面寬度后，再打磨掉其余部分進行焊補。利用“天窗”作業(yè)，時間充余，可不受此限。
3.2 探傷。打磨后用著色滲透劑或磁粉探傷，不得留有細微裂紋，最后清除染色膜或探傷磁粉。
3.3 預熱
3.3.1．預熱前，必須用鋼絲刷對打磨區(qū)進行清理以剔除嵌砂，清除夾雜物。
3.3.2．噴焊槍與基材夾角呈 90°，預熱開始時應使焰芯距離待焊區(qū)高度保持在 80～100mm,使火焰籠罩在待焊區(qū)上，以使其同步均勻升溫，有風時，可適當降低高度，減少熱量散失。
3.3.3．基材色澤普遍出現(xiàn)亮黃色時，可緩慢降低噴咀高度作規(guī)則移動，以加快均勻溫升，但焰芯與基材高度應>40mm。
3.3.4．預熱溫度：鋼軌預熱溫度與一般碳鋼相同為 250～300℃。采用非接觸式的遠紅外線數(shù)顯測溫儀測量鋼軌預熱溫度。
3.4 噴敷保護層噴敷保護層是為了防止噴熔前基體被氧化。當邊噴邊熔時，起到與基體互相原子擴散的“濕潤”作用。因此，噴敷厚度一般以 0.2mm 為宜，送粉閥開啟至中位，往復三遍即可達到。如過厚使噴熔前的升溫時間延長，過薄又易造成“提溫”時出現(xiàn)露底。
3.5 噴熔
3.5.1．提溫前應用鋼絲刷對以噴敷保護層進行清理，除去游離碳及浮塵，此點務必堅持，因為，層間夾雜物往往惡化工藝。
3.5.2．提溫：應在距起點 20～25mm 處開始向起點提溫，其目的是為了使母材的膨脹系數(shù)與合金粉末膨脹系數(shù)接近，并盡快使保護層出現(xiàn)“濕潤”（當火焰提溫到起點，很快會出現(xiàn)保護層上的糊狀浮動，粉末呈膨脹狀，發(fā)出殷紅色，這就是所謂的“濕潤”狀態(tài)），因此，要充分利用熱能對母材的影響，為下步邊噴邊熔創(chuàng)造條件。
3.6 邊噴邊熔：
3.6.1．“濕潤”狀態(tài)出現(xiàn)時，溫度并未達到最佳，此時不應操之過急，應采用間歇、周期、少量送粉的方法進行，局部的“鏡面反光”出現(xiàn)后再前進。
3.6.2．噴咀與工件的夾角開始取 80°～90°，最后取 70°～75°。
3.6.3．開始時焰芯與工件高度為 10～20mm，最后為 20～30mm。
3.6.4．當向右前進時，“鏡面反光”十分明顯。此時，可加大送粉量，并可逐漸改用連續(xù)不斷送粉。
3.6.5．火焰行進到此段終點時，不可采用突然關(guān)閉送粉閥的方法，應一面向上抬高火焰，一方面向左前方作弧形移動，逐漸關(guān)閉送粉閥。
3.6.6．送粉閥關(guān)閉后可將火焰沿噴焊層邊緣走熨一周，目的是將邊緣與母材結(jié)合部呈順破。
3.6.7．在修復鋼軌圓形坑疤時，提溫應從邊緣開始，作環(huán)形移動，漸向中心，噴熔開始一定要將溫度調(diào)夠“鏡面反光”充分，否則噴熔過程將十分困難。
3.6.8．噴涂厚度：每層一般控制在 3～5mm，如需噴焊較深的損傷處所，可分層施焊，分層施焊應特別注意：一是一定要進行層間清理，二是一定要進行層間同步升溫。
3.7 反變形：鋼軌預熱前應將焊補處兩側(cè)各 1 根軌枕扣件松開。噴熔結(jié)束后，立即用液壓起道機將焊補處頂起，焊補處在軌枕上時，用墊片墊高 8～10mm，待自然冷卻至常溫后，撤除起道機或墊片。
3.8 最后一道焊補層完成后，采用自然降溫，待軌溫降至 200℃以下方可放行列車，以免鋼軌下凹造成“死彎”。嚴禁澆水冷卻。
4. 打磨整修
鋼軌冷卻后，用打磨機沿鋼軌縱向打磨，往復移動，避免軌面升溫發(fā)藍，達到表面光潔平順，目測整修后焊補層，外形及幾何尺寸符合鋼軌頂面輪廓形狀。
5. 質(zhì)量驗收
5.1焊層色澤應為銀白色或古銅色，有金屬光澤；經(jīng)檢查無氣孔、夾渣、裂紋、局部熔化不良等缺陷。否則，必須打磨預熱重焊；
5.2用一米直尺檢查焊補處軌頂面的平順程度，堆焊金屬較附近軌面應有 0.2mm 突出，但低凹者必須重新預熱焊補。
5.3. 焊后探傷?？捎弥珴B透劑，鋼軌焊補檢測儀或超聲波探傷儀探傷。
5.4. 每根焊補鋼軌應按《線上鋼軌、錳鋼轍叉焊補記錄表》填寫記錄，在傷損狀態(tài)欄詳細記錄此根鋼軌的焊補處數(shù)和狀態(tài)。
6、作業(yè)安全
6.1上道前，工班長必須根據(jù)當天的作業(yè)環(huán)境、地點的不同開展有針對性的安全預想活動。
6.2作業(yè)時設(shè)駐站聯(lián)絡員和現(xiàn)場防護員，并登記《運統(tǒng)-46》。
6.3根據(jù)施工行車條件，工地防護按《安規(guī)》第2.2.7條～第2.2.11條的規(guī)定對應選擇防護辦法。
6.4本、鄰線來車下道避車，嚴格按照《安規(guī)》第3.2.3條規(guī)定執(zhí)行。
6.5上道前必須對機具進行檢查，嚴禁帶病上道作業(yè)。
6.6作業(yè)后必須嚴格落實回檢制度，確認達到放行列車條件、工完料凈后，方準離開工地。
6.7職工上崗必須按規(guī)定著裝、佩帶標志，上崗時必須按規(guī)定佩戴勞動保護用品，作業(yè)中正確使用。所有人員進入封閉柵欄必須穿黃色反光防護服，上線路作業(yè)嚴禁衣帽遮耳。
6.8駐站聯(lián)絡員和防護員必須由段教育部門培訓、經(jīng)考試合格發(fā)證的人員擔當，必須先防護后上道，嚴禁不設(shè)防護上道作業(yè)和防護未設(shè)好上道作業(yè)。駐站聯(lián)絡員、防護員和現(xiàn)場負責人之間必須保持聯(lián)系，一旦聯(lián)系中斷，人員和機具必須撤到安全距離以外。
6.9下道避車必須堅持集體在本線一側(cè)路肩下道，禁止在鄰線上、兩線間或跨越鄰線避車。
7.作業(yè)控制
7.1 全體作業(yè)人員必須嚴格按作業(yè)程序、作業(yè)標準進行作業(yè)，確保焊補質(zhì)量。
7.1.1打磨前要先進行起道、搗固，保證道床密實，消滅焊補處的空暗吊板。焊補時要控制好挖深深度，并預留一定的堆高量。焊后打磨過程中要反復測量軌面和內(nèi)側(cè)適度，保證在規(guī)定數(shù)值之內(nèi)。
7.2當天作業(yè)完畢，由工長或班長組織作業(yè)人員對作業(yè)質(zhì)量進行全檢，要求達到作業(yè)質(zhì)量及技術(shù)標準。
7.3由工長或班長據(jù)實填寫《工區(qū)工作日志》、《記名修作業(yè)記錄》及其它相關(guān)臺帳，并對作業(yè)人員的安全、質(zhì)量狀況實施追蹤考核。